Dans une zone industrielle aride d’Israël, Intel produit une bonne partie des processeurs qui équipent les ordinateurs du marché. Une usine qui produit non seulement les processeurs d’aujourd’hui, mais se prépare aussi aux gravures de l’extrême des puces de demain !

Si je vous disais que le processeur qui équipe votre PC portable a de fortes chances d’être une puce « Made in Israël », vous seriez peut-être surpris.

Alors que la crise des semi-conducteurs a mis en lumière le poids énorme de l’Asie et des USA dans le domaine, vous vous attendiez sans doute que votre processeur provienne d’une de ces régions du monde.

Pourtant, c’est bien dans une aride plaine levantine que proviennent nombre de puces, notamment les Core de 10^e, 11^e et 12^e génération. Car Israël est non seulement un des hémisphères cérébraux d’Intel, mais aussi un important centre de production.

Ce qui permet d’ailleurs à Intel d’être l’acteur le plus diversifié du monde en matière de production de puces, avec des « fabs » aux USA, mais aussi en Irlande, en Israël (donc) et bientôt en Allemagne. Faisant d’Intel le « champion occidental » de la production de puces

Chacun de ces sites est responsable de la production de galettes de silicium dont les circuits les plus fins font moins de 10 nm de largeur. Une précision qui impose rigueur et sécurité. Non seulement sécurité de production, mais aussi sécurité de diffusion de l’information.

Ce n’est donc pas tous les jours qu’on rentre dans une de ces gigantesques salles blanches. Alors, quand Intel nous a proposé d’aller un peu voir ce qui se passe au cœur de ce centre névralgique de la production des ordinateurs, nous avons dit oui. Avec un peu d’appréhension…

Une usine qui a mis du temps à (vraiment) s’ouvrir à nous

L’appréhension ne venait pas du projet de visite. Il venait d’un passif, car il ne s’agissait pas de notre première visite sur le site de Kiryat Gat : Intel avait déjà convié quelques journalistes en 2019 pour un « Ice Lake Tour » en Israël. Mais passé les conférences techniques, intéressantes au demeurant, la visite en elle-même avait tourné court. Nous n’y avions vu qu’une salle de contrôle d’où il était interdit de prendre la moindre image. Pas de visite du « saint des saints » en tenue intégrale, pas de détails des machines, pas de vision physique de cette production tellement à part. Et évidemment ni image, ni interview, ni histoire pour vous en parler vraiment.

Ce second voyage fut très différent et, disons-le tout de suite, d’une toute autre dimension. En écho à l’annonce d’ouverture de ses usines à des clients, Intel a aussi tenu à les ouvrir à la presse et aux analystes. Une technique de communication qui fait passer un message (évident) d’ouverture d’une part. Et qui correspond aussi au « rôle » de chef de la vulgarisation technique qu’endosse souvent Intel.

Cette posture est certes fréquemment mêlée à du marketing (c’est comme les chasseurs, il y a les bons et les mauvais marketeurs !), mais il faut reconnaître que la communication technique d’Intel est, depuis des décennies, la plus complète et la plus accessible du monde des semi-conducteurs. Intel ayant saisi, plus tôt et mieux que les autres, l’intérêt de faire des efforts pour mettre en valeur sa recherche, ses produits et ses employés.

Partis de Tel Aviv où nous avons visité un centre de recherche, direction Kyriat Gat, à une heure de bus au sud de la « Bulle », surnom donné à Tel Aviv.

Le vent de l’industrie commence à souffler quand, à la sortie de l’autoroute, on voit poindre des sites d’entreprises telles que HP Indigo (division impression) et des industriels de la peinture. Nous arrivons sur un site où la chimie règne en maître, et où les usines sont entourées par des murs, voire de barbelés – pour des secrets bien gardés. Un dernier rond-point, on passe devant un gros chantier et nous voilà à l’entrée de la Fab 28, ornée d’un logo Intel déjà blanchi par l’implacable soleil méditerranéen.

Kyriat Gat, un pôle technologique de pointe aux porte du désert

Kyriat Gat n’est pas le site historique d’Intel, la filiale étant née à Jérusalem en 1974. Mais le site originel est rapidement devenu trop petit. Après avoir fait leurs preuves avec la vérification, puis le design des puces (Haifa), les équipes israéliennes ont bénéficié de leur propre usine. Qui s’est installée à Kyriat Gat en suivant peu à peu les évolutions technologiques en grandissant.

Dans l’enceinte de la Fab, un portrait d’Andy Grove, charismatique fondateur et patron d’Intel, trône. Des slogans de motivation à destination des employés constellent les murs : « Chaque die (1) veut vivre ».  Loin d’être des détails, ces éléments donnent le ton : nous sommes ici sur un site de production, où les rendements sont clés et l’exigence élevée – M. Grove étant célèbre pour son intransigeance.

Cette intransigeance dont les Israéliens se sont emparés a payé. Quand l’ex-patron de l’usine et désormais général en chef de toutes les Fabs d’Intel, Daniel (Dani) Benatar nous dresse un historique des producteurs de puces, le constat est sans appel :

« Le monde des semi-conducteurs comptait plusieurs dizaines d’industriels capables de produire des puces de pointe dans les années 1990. En 2022, il n’y en a plus que trois : TSMC, Samsung et nous ». La raison de cette concentration des pouvoirs ? Les coûts de plus en plus exorbitants des technologies. Alors que les usines coûtaient un à deux milliards dans les années 2000, il faut compter au minimum sur 15 milliards pour avoir une Fab 5 nm de nos jours – l’extension de l’usine de Kyriat Gat coûte 10 milliards à elle toute seule. Pour rentabiliser de telles sommes, il faut que l’usine tourne au maximum. C’est-à-dire tout le temps, sans aucune interruption.

Pour nous le démontrer, on nous emmène vers la salle de contrôle de l’usine… dont vous ne verrez aucune image – même des rangs d’écrans sont trop sensibles quand il s’agit de site industriel. Là, on nous y explique que « l’usine ne doit jamais s’arrêter. Nous fonctionnons en 24/7/365 et effectuons tous quatre rotations de 12h ».

Les employés à qui nous parlons de ces 48h hebdomadaires nous affirment avoir suffisamment de jours de récupération et être « très contents de la paye ». Et cette paie, elle se mérite en produisant des millions de puces qui sont « gravées » sur des galettes de silicium avec une précision de l’ordre du milliardième de mètre.

Impossible de produire cela dans un environnement normal : il faut des salles où l’air, mille fois plus pur que celui d’un hôpital, est expurgé de la moindre petite poussière qui pourrait saboter un wafer à 20.000 $ pièce. Alors avant de rentrer dans un tel endroit, il faut montrer patte blanche. Ou plutôt, combinaison blanche.

Pour accéder au « temple » de la production des puces, des précautions s’imposent. De sécurité tout d’abord, avec des portiques avec badgeuse évidemment, suivi de portes là encore avec clé de sécurité.

Une fois passé de l’autre côté des portiques, on arrive dans une grande pièce blanche, comme dans le film Matrix. Mais à la place des flingues et des fusils d’assauts, on trouve des tenues de tissu intégrales, des bottines, des chapeaux en tissu, des charlottes et des gants jetables.

Mais pas question de vous équiper vous-même : vous êtes un bleu, et pour garantir que la combinaison soit ajustée, il vous faut de l’aide. Elle est incarnée par les rudes équipes israéliennes qui vous tancent sèchement quand vous vous trompez.

La charlotte sur la tête d’abord, puis les gants de latex, plus le revêtement pour les chaussures, puis la capuche, puis la combinaison, puis les bottines intégrales, puis les lunettes et finalement des gants supplémentaires. Dans cet ordre et pas dans un autre.

D’un geste sec et éprouvé, ces Cerbères équipent et vérifient les tenues de notre groupe de benêts en bonnets. Impossible d’emporter le moindre appareil électronique avec soi – et les smartphones ont évidemment été saisis dès notre arrivée sur le site. Même mon carnet, mon stylo et ma tablette de prise de note numérique ReMarkable 2 sont interdits.

Avant même de rentrer en salles des machines, les couloirs sont larges et lumineux, les systèmes de ventilation partout. Aux murs, des consignes de sécurité, des slogans de motivation, des objectifs à atteindre. Et puis l’arrivée dans l’antre de la bête : un dédale de machines hyper spécialisées de marques dont vous on a souvent jamais entendu parler. Sans nous livrer tous les détails – et encore moins les secrets ! – de fabrication de nos puces, les équipes nous expliquent un peu du cheminement et surtout des fondamentaux.

Comment un laser de 193 nm peut, lorsqu’il est bien utilisé, permettre de graver des circuits de seulement 10 nm de large (procédé Intel 7, le plus avancé de l’entreprise) ?
Comment se déroule l’etching, ces bains qui vont enlever les éléments chimiques et structures résiduelles après chaque passage par  le « scanner » ASML ? Comment les nouvelles technologies comme les scanners EUV d’ASML permettent-elles de limiter ces étapes d’immersions chimiques et donc de limiter les risques d’erreurs ?

Les équipes de l’usine nous ont balisé le terrain, nous font rencontrer différents postes de production. On ne nous donne pas le détails exact des différentes étapes qui permettrait à un concurrent de glaner le moindre élément du flux de travail. Mais on en apprend suffisamment pour mesurer la complexité des tâches. Et des machines : les unes achetées sur étagère chez ASML, Tokyo Electron ou KLA.

Là une machine 100% israélienne spécifiquement conçue pour Intel – un outil de métrologie qui cherche les défauts de surface des plaques de silicium appelé DREAM (Defect Reduction Engine and Metrology). Dans ce monde, les humains ont un rôle de gardiens, de contrôleurs, de pâtres ou de médecins. La production est programmée en amont dans le centre de contrôle. Et dans l’antre de la bête, les femmes et les hommes sont aux petits soins des machines qui travaillent au rythme du bal aérien des vrais « ouvriers » : les FOUP.

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